2천억 헤알 규모의 인프라 계획이 구체화되고 있는 가운데, 쇼다일러(SHODAILER) 평판형 세미트레일러 트럭 적재함이 건설 프로젝트 가속화에 기여하고 있습니다.

전국적인 인프라 건설 붐을 촉발시켰습니다. 브라질 인프라 협회(ABIMEC)의 자료에 따르면 2023년 인프라 분야의 세미 트레일러 구매량은 전년 대비 33% 증가했으며, 그중에서도 중형 평판 세미 트레일러의 수요 증가율이 높았습니다.트레일러 트럭 적재함중형 평판형 세미트레일러는 전체 시장의 45%를 차지하며, 주로 철강, 프리캐스트 콘크리트 부재, 교량 부재와 같은 중량 건설 자재 운송에 사용됩니다. 2025년에는 건설 성수기에 접어드는 프로젝트가 늘어남에 따라 중형 평판형 세미트레일러 수요가 300대를 넘어설 것으로 예상되며, 이는 세미트레일러 시장 성장의 핵심 동력이 될 것입니다. 인프라 프로젝트에서 건설 자재 운송은 자재 종류가 다양하고, 크기가 복잡하며, 공사 기간이 촉박하다는 세 가지 특징을 가지고 있어 평판형 세미트레일러의 적응성, 안정성, 효율성이 매우 중요합니다. 운송 자재 종류를 살펴보면, 직경 최대 1.5m의 강관, 길이 10m 이상의 H형강, 최대 30톤의 프리캐스트 콘크리트 빔 등이 있습니다. 자재 종류에 따라 트럭 적재함의 크기, 적재 위치, 고정 방식에 대한 요구 사항이 다릅니다. 또한, 인프라 프로젝트의 공사 기간은 일반적으로 매우 촉박합니다. 예를 들어, 산토스 항만 확장 프로젝트는 2022년 말까지 주요 프로젝트를 완료해야 하며, 건축 자재 운송은 24시간 중단 없이 유지되어야 하므로 트럭 적재함의 신뢰성이 건설 진행에 직접적인 영향을 미칩니다. 도로 조건 측면에서, 일부 인프라 프로젝트는 복잡한 도로 환경을 가진 교외 또는 외딴 지역에 위치해 있습니다. 트럭 적재함은 운송 중 건물의 변위나 손상을 방지하기 위해 우수한 주행 안정성을 갖춰야 합니다. 현재 브라질 인프라 분야에서 사용되는 평판형 세미 트레일러는 주로 두 가지 문제점을 가지고 있습니다. 첫째, 표준화 정도가 지나치게 높고 맞춤 제작 능력이 부족합니다. 시장에서 주류를 이루는 평판형 트럭 적재함의 크기는 대부분 10m x 2.5m로, 크기가 크거나 폭이 넓은 대형 건축 자재를 운송하기 어렵습니다. 예를 들어, 12m H형강을 운송할 경우 추가 확장 장치를 사용해야 하는데, 이는 운송 위험을 증가시킬 뿐만 아니라 운송 효율을 저하시킵니다. 둘째, 구조적 안정성이 부족하고 고정 장치가 단순합니다. 기존 트럭 적재함은 단순한 와이어 로프 고정 볼트만 갖추고 있어 운송 중 무거운 건축 자재를 고정하기에 충분한 강도를 제공하지 못합니다. 건축 자재는 운송 중 쉽게 움직여 연간 100대당 12건의 운송 사고를 유발합니다. 또한, 내마모성이 떨어집니다. 철근과 같은 날카로운 건축 자재를 운송할 경우 적재함 바닥이 빠르게 마모되어 2년마다 교체해야 하므로 유지 보수 비용이 증가합니다.

쇼다이(SHODAILER)는 인프라 프로젝트의 운송 수요에 대응하여 SD-M300 중형 평판형 세미 트레일러를 출시했습니다. 이 모델은 "맞춤 제작, 높은 안정성, 고효율"이라는 핵심 장점을 바탕으로 인프라 프로젝트에서 선호되는 장비로 자리매김했습니다. 맞춤형 설계 측면에서 이 모델은 유연한 크기 맞춤 제작 서비스를 제공합니다. 길이는 8~12m, 폭은 2.5~3m 중에서 선택 가능하며, 높이는 건설 자재의 무게와 무게중심에 따라 조절할 수 있어 다양한 요구 사항을 완벽하게 충족합니다.

다양한 종류의 건축 자재 운송 요구 사항을 충족하기 위해, 예를 들어 안드레 항만 확장 프로젝트에 사용된 12미터 길이의 강관 운송을 위해 쇼다일러는 트럭 적재함 길이를 13미터로 맞춤 제작하고, 운송 중 강관의 미끄러짐을 방지하기 위해 양 끝에 탈착식 안전 난간을 설치했습니다. 브라질리아 국제공항 개보수 프로젝트에 사용된 30톤 규모의 시멘트 프리캐스트 슬래브 운송의 경우, 트럭 적재함의 하중 지지 빔 간격을 25cm로 조밀하게 배치하여 하중을 고르게 분산시키고 적재함 변형을 유발할 수 있는 국부적인 과부하를 방지했습니다. 트럭 적재함 구조는 건축 자재 운송의 안전과 직결됩니다. SD-M300형 트럭 적재함은 로봇 용접 기술을 적용했으며, 차체 주요 용접 부위는 양면 서브머지드 아크 용접 기술을 사용하여 용접 높이를 10mm로 유지했습니다. X선 비파괴 검사 결과 용접 부위에 결함이 없으며, 인장 강도는 500MPa에 달해 기존 수동 용접 방식보다 30% 높은 것으로 나타났습니다. 트럭의 주요 프레임은 U자형 단면 설계를 채택했으며, 단면 높이 280mm, 웨브 두께 14mm, 플랜지 두께 18mm입니다. 횡방향 보강재를 결합하여 견고한 프레임 구조를 형성합니다. 30톤의 중장비를 운반할 때 트럭 적재함의 최대 변형량은 1.5mm에 불과하여 업계 표준인 5mm보다 훨씬 낮아 운송 중 구조적 안정성을 보장합니다. 건축 자재 고정 문제를 해결하기 위해 트럭 적재함 표면에 50cm 간격으로 탈착식 앵커 포인트 여러 개를 설치했습니다. 각 앵커 포인트는 5kg의 하중을 견딜 수 있으며, 건축 자재의 크기와 무게에 따라 고정 위치를 유연하게 조정할 수 있습니다. 고강도 나일론 스트랩을 함께 사용하면 운송 중 건물의 흔들림을 효과적으로 방지할 수 있습니다.